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海油工程天津智能制造基地积极建设“零碳工厂”
锻造海洋重器 树立绿色标杆
海油工程天津智能制造基地全景
■ 记者 陈曦 报道 区生态环境局供图
■ 目前，海油工程天津智能制造基地已攻克10项“行业首次”智能制造关键技术，建立国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统；自主研制双面双弧焊接机器人，精度可控制在2毫米以内，几乎无焊接烟气排放
■ 2024年，海油工程天津智能制造基地全年万元生产总值综合能耗约0.02吨标煤当量，万元产值碳排放约0.126吨二氧化碳当量最专业股票配资论坛，我国首个海洋油气装备“绿色制造”与“智能工厂”标杆已初具雏形
“这里的绿色智能制造场景超乎想象！”前不久，来自28个国家和地区的外媒记者走进海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）天津智能制造基地，用镜头和文字记录我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”的独特魅力。
据了解，生态环境部日前发布2025年绿色低碳典型案例征集活动获选名单，由海油工程天津智能制造分公司申报的“海洋油气装备绿色智造建设标杆”案例成功入选，系新区唯一一家上榜的央企基地。
是怎样的一家工厂吸引了外媒的关注？又是怎样的生产制造工艺入选全国典型案例？带着这些疑问，记者近日走进位于天津港保税区临港区域的这家央企制造基地，实地了解其绿色、先进与智慧。
攻克多项“行业首次”
打造绿色智能工厂
智能切割、智能分拣、智能组对、自动焊接……走进海油工程天津智能制造基地，记者看到，这里已有多条生产线在厂区内智能生产、高效运转，智能生产设备已投入600余台套，推动实现从生产管控、产品制造到厂区管理的全流程智能化。
“以前企业生产要克服传统场地露天作业、无组织排放、治理效率低等各类问题。”设备巡检员李忠祥说，“现在厂区里的原材料仓储、预制、涂装等工序建有独立的密闭车间，环保设施配备齐全，排放远低于标准要求。”
“目前基地已攻克10项‘行业首次’智能制造关键技术，建立国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统；自主研制双面双弧焊接机器人，精度可控制在2毫米以内，几乎无焊接烟气排放。”海油工程天津智能制造基地负责人李涛介绍说。
除此之外，智能制造厂房内还建有自动化智造系统与能源管控中心，实现从传统“人力工厂”到现代化“绿色智能工厂”的转变。
优化能源结构
实现场地级节能降碳
“今年上半年，我们消纳绿电920万kW·h，屋顶光伏发电11万kW·h。”李涛说，海油工程天津智能制造基地建设伊始，该基地就把建设“零碳工厂”作为企业转型发展目标。
基地建设过程中，海油工程天津智能制造分公司利用屋顶空间分阶段建设约3.5MWp的分布式屋顶光伏发电设施，其中一期已实现并网发电，二期项目正按计划增加光伏车棚。“该屋顶光伏设施年平均发电量预计约为383.68万kW·h，每年可节约标煤约737吨，减少二氧化碳排放约4065.6吨。”李涛介绍说，“我们于2024年1月完成首笔绿电交易，全年共消纳绿电1400万kW·h，绿电交易成为实现‘零碳工厂’建设目标的主要碳抵消路径。”
步入该基地应急指挥中心，能源在线监测系统正动态展示着全基地能源运行状况。“目前，该能源管理系统已实现对各类用能工质消耗数据的采集、监测统计和分类管理，比如实现对喷砂系统、有机废气净化系统、空压站供风系统等运行状态的实时监控，再比如可生成能源流程及系统走向图，完成主要用能设备三维建模。”李涛介绍说，“依托多维度能源监测及数字孪生技术，我们可以从源头提升能效水平。”
深化节能工艺改造
推动碳管理能力提升
厕所冲水加装雷达开关、预处理生产线使用水性环保涂料、涂装过程中采用新型燃气辐射加热设备……一个个节能降碳“金点子”正逐步在海油工程天津智能制造基地落地，节约用水1.4万吨，节约104.09吨标煤当量，减少二氧化碳排放584.63吨。
此外，该基地还组织节能降碳“金点子”大比拼，共提出焊接工艺、海洋石油平台管线穿甲板护管防护装置设计与应用、3PEL防腐层海管去除防护层等8项技术改进项目，实施后可减少二氧化碳排放2577.62吨。
对碳足迹进行核算评价、对碳排放数据进行统计……当前，海油工程天津智能制造基地正在对能源管理系统实施二期项目升级改造。目前，企业已成立节能低碳管理小组，实行碳管理制度。据李涛介绍，2024年，海油工程天津智能制造基地全年万元生产总值综合能耗约0.02吨标煤当量，万元产值碳排放约0.126吨二氧化碳当量，我国首个海洋油气装备“绿色制造”与“智能工厂”标杆已初具雏形。“下一步，我们将进一步通过能源结构深度优化、重点用能设备更新、智慧能源管理系统全覆盖，推动形成‘源头—过程—落地’闭环，最终形成经济增长与碳减排协同共进的绿色发展格局，提升我国海洋油气装备的国际竞争力。”李涛表示。
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